Поточная линия формировки и окраски. Однотипные аккумуляторы после проверки на герметичность подаются к подвесному конвейеру. Затем осуществляется загрузка аккумуляторов на конвейер, заливка электролитом, формировка, слив электролита, мойка, обдувка, окраска и сушка, разгрузка.

Готовые аккумуляторы поступают на склад или комплектуются в батареи.

Поточная линия изготовления фольговых безламельных пластин. Изготовление пластин заключается в нанесении на фольгу карбонильного никеля, спекании пластин в печи, пропитке в растворе азотно-кислого никеля, обработке в щелочи, кристаллизации соли никеля, отмывке от щелочи, сушке.

Готовую пластину проверяют на твердость и пористость. На принятую пластину надевают сепараторный мешок из капроновой ткани. Выводы пластины изолируют полиэтиленовой пленкой, концы которой сваривают. В таком виде пластины поступают на сборку.

Механизированные поточные линии при производстве аккумуляторов повысили производительность труда и качество изделий, позволили почти полностью ликвидировать ручной труд и наметили дальнейшие пути в направлении автоматизации производства источников тока.

Поточная линия для изготовления ламельных пластин. Производство ламельных пластин заключается в профилировании ламельной ленты, засыпке и уплотнении активной массы и закрытии замка ламелей, заготовке ламелей, гофрировании ламелей, резке ламелей нужного размера, автоматической сборке пластин на сборочном автомате.

Корпус аккумуляторов изготовляют из листовой специальной стали; резку, гибку, сварку и никелирование производят на автоматах. Изготовленные корпуса, детали, крепления, донышки, эбонитовые полочки и пластины поступают на конвейер для сборки аккумуляторов.

Сборка аккумуляторов. Сборка аккумуляторов производится на конвейере. Она заключается в комплектовке блока пластин, установке блока в сосуд аккумулятора через дно, приварке донышка к корпусу, надевании уплотнения и гаек на полюсные выводы.

Комплексная механизация на производстве щелочных аккумуляторов. Производство щелочных аккумуляторов перешло на комплексную механизацию и автоматизацию отдельных технологических участков и на механизированные поточные линии. На рис. 153 приведена схема изготовления никель-железных аккумуляторов ламельного типа.

Как видно на схеме, изготовление аккумулятора разделено между несколькими участками, значительно отличающимися друг от друга как по характеру выполнения операций, так и по применяемому оборудованию.

Участок изготовления положительной активной массы. Изготовление положительной активной массы заключается в растворении сернокислого никеля, растворения щелочи, осаждении гидрата закиси никеля, фильтровании, сборе «коржей» гидрата, шинковке, первой сушке, отмывке в центрифуге, второй сушке, смешивании массы с графитом и щелочью, многократном вальцевании, пневмотранспортировке на сборку ламелей.

Участок изготовления отрицательной активной массы. Изготовление отрицательной активной массы заключается в крупном помоле железной руды, мелком помоле, грохочении, флотации, фильтрации, сушке концентрата, просеве, смешивании с восстановителем, восстановлении руды, смешивании с компонентами, пневмотранспортировке на сборку ламелей.

Намазка, прокатка, карбонизация и сушка пластин. Приготовленная паста и решетки поступают на намазную машину 6 (см. рис. 151), где паста намазывается на решетку и автоматически пластины передаются на прессовочную (прокатную машину) 7. На прессовочной машине происходит прокатка пластин, автоматическая стирка, сушка полотен пластин и автоматическая передача пластин в карбонизатор. В карбонизаторе пластины обрабатывают раствором солей. Пластины передаются на операцию зачистки кромок от пасты и затем в сушило непрерывного действия.

Формировка и сушка от формированных пластин. Формировка и сушка отформированных пластин происходит на формировочном конвейере (см. рис. 151). Полный оборот конвейера совершается за время, необходимое для формирования пластин и составляющее 14—20 ч. Отформированные пластины после кратковременной промывки перегружаются в туннельные сушилки непрерывного действия 10, где они сушатся, и после сушки поступают в сборочный цех.

Сборка аккумуляторов. Из зачищенных от заусенцев пластин сначала собирают полублоки — комплекты пластин положительного и отрицательного знаков для данного типа батареи. Затем производится пайка мостика с бареткой и сборка полублока. Блок собирается так, чтобы каждая пластина положительного знака находилась между двумя отрицательными пластинами. В собранные блоки вставляют сепараторы.

Собранные блоки поступают на сборочный конвейер. Здесь производится установка блоков в аккумуляторные баки или ячейки моноблоков, установка крышек, пайка межэлементных соединений, заливка герметизирующей мастикой и изготовление полюсных выводов. Собранные батареи после приемки поступают на склад готовой продукции.

Комплексная механизация на производстве свинцовых аккумуляторов. Схема производства свинцовых аккумуляторов по порошковой технологии показана на рис. 150.

Еще сравнительно недавно производство свинцовых аккумуляторов принадлежало к числу наиболее вредных и тяжелых производств, где подавляющее большинство операций производилось вручную. Вследствие этого обслуживающий персонал находился в непосредственном контакте со свинцом и его соединениями, оказывающими весьма вредное влияние на организм человека. Существовало мнение, что разная продолжительность производственных процессов на отдельных участках, многообразие технологических процессов, большая разница в режимах и параметрах изготовления отдельных полуфабрикатов делают почти невозможными перевод производства свинцовых аккумуляторов на поток и полную механизацию тяжелых и трудоемких работ. Подобные ошибочные представления о перспективах механизации производства свинцовых аккумуляторов долгое время сдерживали инициативу работников аккумуляторной промышленности. Положение с этим вопросом изменилось после решения XX съезда КПСС и ряда важных постановлений партии и правительства о механизации трудоемких и тяжелых работ. Прежде всего была установлена возможность резкого сокращения продолжительности некоторых операций (например, «старения» решеток и сушки пластин), унифицированы рецептуры и режимы изготовления полупродуктов, т. е. были устранены те причины, которые мешали переводу производства на поток с комплексной механизацией всех основных процессов. Затем были разработаны механизмы, агрегаты и узлы поточной линии по производству стартерных аккумуляторов почти с полной механизацией и автоматизацией всех основных процессов (рис. 151).

Как видно из рисунка, весь технологический процесс осуществляется на следующих участках: 1 — отливка свинцовых шариков, 2— получение свинцового порошка, 3 — изготовление пасты, 4 — приготовление сплава, 5 — отливка решеток и деталей крепления, 6 — намазка, 7 — прокатка, 8 — карбонизация и сушка пластин, 9— формировка, 10 — сушка (сформированных пластин, сборка аккумуляторов (участок сборки на рис. 151 не показан).

Рассмотрим некоторые подробности, относящиеся к этим участкам. Отливка свинцовых шариков, получение свинцового порошка и изготовление пасты. Шарики отливают и а специальном автомате карусельного типа (рис. 152). Для плавления свинца служит котел с электронагревом и автоматическим регулятором температуры расплавленного свинца. Загружают свинец механизированным способом с автоматическим регулированием скорости загрузки 2. Расплавленный свинец подают к автомату 5 центробежным насосом 4. На автомате происходит отливка шариков и их контроль. Бракованные шарики с помощью приспособления 3 подаются обратно в котел на переплавку, а годные шарики поднимаются наклонным ковшевым элеватором 6 на цепной транспортер, подающий шарики к мельницам. Загрузка мельниц шариками с цепного транспортера осуществляется с помощью заслонок с электромеханическим приводом и наклонных труб (шарикопроводов), направляющих свинцовые шарики от транспортера в бункер мельницы. Управление работой заслонок осуществляется с пульта управления, автоматически регулирующего загрузку мельницы.

В комплекте с автоматическим управлением загрузки мельниц имеется кнопочное устройство, с помощью которого можно производить загрузку мельниц в случае неисправности автоматики.

Готовый порошок с мельниц подается на участок приготовления пасты. Приготовление сплава, отливка решеток и деталей крепления. Свинцово-сурьмянистый сплав готовят в котле с электрообогревом (см, рис. 152). Котел снабжен механической мешалкой, вращающейся со скоростью 40—50 об/мин. Свинец и сурьму загружают в котел с помощью загрузочного транспортера. Готовый сплав передают по трубам в разливочный (промежуточный) котел. Из промежуточного котла сплав подается в круговой автомат и в литейные формы, где происходит отливка решеток.

Отлитые решетки по ленточному и цепному транспортерам поступают в пресс для обрубки литников. Отходы после обрубки и бракованные решетки возвращаются по ленточному транспортеру обратно в котел для переплавки.

Готовые решетки подаются транспортером на склад для накопления или к намазной машине.